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2008年6月

2008-06-28

石臼3号

全ては 美味しい蕎麦を食べるために

 モチモチとした 香りと味のハッキリした

 蕎麦だけ食べても美味しく感じられる 蕎麦の元(粉)を

 作るための トライアンドエラー(行き当たりばったり)

中古石臼(ヤフオク落札)=私の都合で

3号と呼んでいます。

最初に買った新品=1号=手挽き臼を電動化

庭の飛び石から試作している=2号

(ぜんぜん進んでいません→放置中)

下臼貫通方式で 作った 下臼が いしたに

さんから頂いたもの=4号です。

3号は

清掃したり 全体を一皮剥いたり(削る)

ルーターで 細かい目をつけたり 

0620_008

0620_012

もの入れを 新規に穴を開けたり

軸受けを取り付けたりして

0627_004

4号と 載せかえるだけで 付け替えられるように

作った。

0627_007

約20mmのもの入れに 最大限投入して

300gのぬき実を 15回転 約7分で挽けた

0627_011

結果

20メッシュ以上 1%  試運転時 7%

20-30     7%          9%

30-50     16%         19%

50以下     76%         65%

やや 細かい目の出来上がりとなった。

試運転なので このそば粉を使わずに

500g 10回転 20分ぐらいかけて

同じように ぬき実の投入は 最大で 本挽きとした。

結果

20メッシュ以上 2%

20-30      9%

30-50       20%

50メッシュ以下  69%

ぬき実が 完全(割れが無い)で 大粒ゆえに

結果に違いが出たようだ。

500g投入も 370g余の出来上がり

残りは 臼の中や 軸受けの穴などに

残っている。

この 370gの内 20メッシュ以下の部分

98%で 蕎麦打ち 加水率59%でした。

0627_015

0627_017

2mmぐらいの太打ちとなった

0627_020

全層を使った粉で 多少粗挽きなので

それなりに 風味は高い 

購入した 高山製粉の 八ヶ岳のむき実も

まだ 青い部分も多く 実からナッツの

香りがしていた。

0627_023

石臼を取り外すと

半面だけ粉がへばりついている

溝の流れが悪いのか?

もう少し粗挽きでもいいので

溝を深くするか・・・・?

0627_030

悪戦苦闘は続く・・

一部に 粉のへばりつき(熱によるアルファー化?)も

でている様子 溝の深さや 実の 石臼内での

滞留時間が 影響しているのか?検証が必要です。

2008-06-19

試運転ともの入れの大きさ

試運転の結果一部報告です。

上臼の ものいれ=そばを供給する穴

28-29mm(ほぼ30mm)ぐらいの穴が開けられている

円の面積換算で 蕎麦の供給量が決まります。

臼が1回転する間に どれだけの 蕎麦の実が

供給されていくかは ものいれの おおきさ=面積に

影響を受けると考えられます。

0619_002

こんな形で 下臼まで届くものいれを狭くしたものを作ってみました。内径が約11mmなので本来の14mmに比べると 半径x半径x3.14で蕎麦のみの供給が 約60%に制限されます

0619_003

同じ15回転で 300gの製粉の結果

50以下 18%→37%

30-50  11%→17%

20-30  16%→19%

20以上 55%→27%

と、顕著に 粗い目が減っています。

今回の蕎麦は 北海道(産地名柄不明)

0619_001

綺麗なむき実ではなく割れも入った

比較的小粒のものでした。

勿体無いので 30メッシュ以上のものを

再度挽いて 20メッシュ以下の粉で

打ってみました

結果 3%が20以上で 20-30が8%

30-50が25% 50以下が64%です

下臼が変わって居るので 比較は出来ませんが

30分以上かけて ゆっくり挽いたときの粉の

分布に似ています。

実質 挽いている時間は 1回目3分

2回目3分程度なので 早いことになります。

少しずつ供給する=挽ける量が少なくなるの

計算式なので

次回は 更に 細いパイプで 作ってみましょう。

ものいれと そば粉の粗さの グラフが出来るかも

0620_006

やはり モチモチ感は 20-30メッシュの

割合に大きく依存するのか 粗い粉が

透けて見えている割には 細かい粉の

食感に近い。(加水率 57%)

20%ぐらいで 理想的な 粗挽き蕎麦になると

想像していたが 8%では 少ないようだ。

2008-06-18

新石臼メカの製作 続きの続き

なかなか 軸の接着がすすまない

もう4日ほど経つので 試運転

やはり

0618_002

ボンドの中で 空回り 接着不能

隙間に コンクリートで 埋めることとなった。

30分タイプだが 流石に1日置いたら

0618_004

綺麗に くっ付いた様子

次は 試運転と 新型?蕎麦の実供給装置

ある程度 粗挽きの粉が出来たら

20メッシュから30メッシュが10+%程度の

粉が 一回挽きで 出来れば良いので

下臼の 目立ては 今回行わない予定think

2008-06-15

新石臼メカの製作 続き

上臼の軸受けのところに

小西ボンドのC120にて接着中

0615_005

何時までたっても 指で押すと柔らかい

軸受けは 固定されている様子?

0615_004

下臼に ジョイントを差し込んだところ

この上に 上臼が乗ります。

多少 心もとないが 上手く回るだろうか?

上手く接着が図られてないないときは

隙間を セメントで埋めてみようか

もう少し ボンドが固まるのを待ってみよう。

2008-06-12

新石臼メカの製作

0611_011

モーター部分を取りはずし モーターの回転を

反対向けになるよう(インバーターからも

設定可能だ) 白、赤、黒の線の 2本を

入れ替える。

上を向いていた 単管のフレームを 下向けに変更

0611_019

0611_020 

単管を切るのがしんどいので 旧の

サイズをそのまま利用のため 大きくなった

0611_021

モーター部分を 持ち上げて 貫通さす

0611_023

12.7の ソケットレンチのシャフトを利用

しているので 延長させ 12.7→19のソケットを

つかう為の変換アダプターをつけると

上臼の回転軸の穴を20mmの四角の穴に

できる。

上臼についている 軸受けの回りを

ハンマードリルで穴を開けてとり出す

0612_001

取り付けのため コンクリートボンドで

接着させてある様なので ことのほか

簡単に取る出せた。ボンド部分をドリルで揉む。

0612_003

35mmぐらいの コアドリルできれいな

穴が開けられていた。

25mm角で 内径20mmの角パイプを

試験的に(仮止め)挿入して固定。

0612_004

上手く中央にあるかは アクリルの板を

円形に切って検証した。

やはり 石は手ごわい コンクリート 石材用の

ビットの 1本は曲がり 1本は 先が折れた

0612_005

幸い 上手く中央に配置できたのか

回転させると ムラが無い様子。

0612_006

続く・・・

2008-06-11

下臼変更

嵐山の 『いしたに』さんで 同じ石臼だが

下から 回転させる方法で 以前 お使いの

下臼を 頂きました。ありがとうござます。

同じメーカーながらも 厚みが少し

異なっていました。

0607_009

少し 機械の高さを調整して 製粉しました。

結果 

20以上  33%

20-30  17%

30-50   15%

50以下 35%となり

粗い粉ばかりとなりました

15回転で 実の供給は最大です。

0611_001

0611_002

すり合わせも確認すると 一部

強く当たっているところも確認!

0611_003

下部の 比較的色の濃いところです。

20メッシュ以上が30%では 蕎麦が打てないので

30メッシュ以上の部分約50を 再度挽いて

20メッシュ以上の3%ぐらいを捨てて 残りで

打てみました。

20-30メッシュ 相当は 10%程度でした

0611_015

モチモチ感のある蕎麦に なりました。

今後は この貫通した石臼を利用して

かねてからの 懸案の モーター下おき

シャフト貫通、上臼回転式に変更します。

結果は 後ほど・・・・・・・・・・・・・

2008-06-01

中古石臼

某オークションで落札

上臼 36cmx10cm 24.5kg

下臼 36cmx11cm 28kg ぐらい

下臼は 張りのあるタイプ

0601_004

0601_006

0601_013

下臼は 貫通しています

昔の臼は 軸の調整のため 貫通していたとか

とりあえず 軸を作成

0601_022

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取っ手は無いので 両手で回転させ

300gのむき実を製粉

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0601_033

0601_035

結果

20メッシュ以上 7%

20-30       9%

30-50       19%

50メッシュ以下 65%

今電動にしている 30cmの石臼より

より 細かい粉が出来ている様子

20分ぐらいで300gと些か早い回転だが

これ以上は 体力的に無理です。

これから どんな 臼君に成長していくかは

これからの お楽しみ。

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